Como é Feito o Papel? (Parte 2)
Bem-vindo à segunda parte da fabricação do papel e, antes de continuarmos, temos que lembrar o que já vimos. A primeira etapa era picar a madeira em lascas e, depois, cozinhar as lascas, com o licor branco, no digestor. A mistura que saía era filtrada para separar a polpa de celulose do licor negro. E, agora, vamos aprender como a polpa de celulose é branqueada, para depois ser transformada em papel.
A polpa que sai do digestor passa por várias peneiras, que separam os pedaços de madeira que não foram bem cozidos e outras porcarias como a areia. Essa polpa é, na verdade, uma suspensão de fibras de celulose em água e ainda contém um pouco da danada da lignina.
A lignina, substância que “cola” as fibras de celulose umas às outras, nos deu o maior trabalho no digestor, está lembrado? Mas nós a vencemos e conseguimos separar as fibras para fazermos a polpa. Mas ainda sobrou um pouco de lignina, o que pouco deixa a polpa com a cor marrom. E ninguém gosta de escrever em papel marrom!
O papelão, aquele papel marrom e grosso, tem essa cor pois é feito com a polpa que ainda tem lignina. Para fazer o papel branco, a polpa tem que passar pelo processo de branqueamento, que tira o resto da lignina.
No branqueamento, a polpa passa por vários estágios em sequência e, em cada um deles, a polpa é misturada com um produto químico diferente. Esses produtos químicos podem fazer duas coisas: destruir a lignina ou provocar reações que mudem a cor dela. Mas esse processo deve ser feito com cuidado, senão a celulose também acaba sendo destruída pelos produtos químicos.
Existem vários tipos de estágios de branqueamento:
Os fabricantes de papel usam as sequências de estágios que acharem melhor, por exemplo, CEDED ou ODZEOD ou qualquer outra (para entender a sequência, veja os símbolos na tabela). Após cada um dos estágios, a polpa é lavada e filtrada para retirar os restos da lignina que foi destruída.
O estágio de cloração é muito bom para branquear o papel. Mas ele não é mais usado hoje em dia, pois produz vários poluentes perigosos na reação do gás cloro com a lignina. Já o estágio de ozônio, muito mais moderno, está sendo cada vez mais usado, pois produz muito menos poluentes.
Depois de passar por todos esses estágios, a polpa de celulose está finalmente limpinha, sem a chata da lignina. Agora é só dar um toque final. Misturam-se à polpa alguns produtos químicos, como o carbonato de cálcio em pó (que deixa o papel branquinho e liso), o amido (que funciona como uma cola) e os pigmentos que deixarão o papel da cor que você quiser.
E, finalmente, a última etapa, fazer a folha! Primeiro, a polpa é esparramada sobre uma mesa perfurada. A água escorre pelos furos e uma manta de fibras úmidas forma-se sobre a mesa. A manta é prensada para retirar mais água e passa por máquinas de secagem que a aquecem e ventilam, para que toda a água evapore. Com a retirada de água, as fibras de celulose vão grudando umas às outras e a manta vira uma grande folha de papel, como um cobertor gigante.
Essa folha gigante passa por uma máquina cortadeira, que corta o papel no formato desejado. Aí, é só embalar tudo e mandar para as fábricas que fazem os cadernos, agendas, livros, embalagens etc.
Agora que você viu todo o trabalho que dá para fazer o papel, pense duas vezes antes de jogá-lo no lixo ou desperdiçá-lo. Se você quiser colaborar com a natureza, mande seus papéis usados para a reciclagem e sempre use os restos de papel.
E, por falar em colaborar com a natureza, está lembrado do licor negro que sobrou da digestão? Ele não pode ser jogado fora, pois é tóxico (contém hidróxido de sódio). Descubra no próximo artigo o que a indústria faz com ele.
Jorge Andrey W. Gut, Eng. Química da USP